mardi 10 novembre 2009

Fabrication d'une thermoformeuse

Le thermoformage est une technique qui consiste à prendre un matériau sous forme de plaque, à le chauffer pour le ramollir, et à profiter de sa ductilité pour le mettre en forme avec un moule. Le matériau redurcit lorsqu'il refroidit, gardant cette forme.De nombreuses pièces plastiques sont thermoformées : les gobelets, les pots de yaourt, la plupart des emballages, les blisters, etc.Les coques de protection d'éléments électroniques, de machines, ou encore des pièces de carrosserie auto le sont également.

Ici, j'utilise comme matériau de thermoformage des assiettes en plastiques (blanc) et des couvertures PVC de documents (transparent). Il est possible de couper des plaques d'ABS, de PVC de PEHD disponibles dans le commerce ou auprès de sociétés spécialisées.
Je vous propose de découvrir les nombreuses photos illustrant ce petit projet, de la "conception" sur le papier, à l'utilisation.
J'ai utilisé du medium de 10 mm, 4 boulons et écrous papillons et quelques dizaines de cm de "joint de fenêtre".
Conception
Premier jet sur le papier...
... puis sur DAO Ninos
Fabrication
Fraise diamant de 2 mm, passes de 2.5 mm, 1000 mm/mn
Après les découpes de pièces il reste ça
L'ensemble du "puzzle"
Début de montage
Ca avance...
...avec le joint sur tout le pourtour.

C'est prêt !


Test de thermoformage blanc (avec une assiette en plastique)
Principe : chauffer avec un décapeur thermique (ou une résistance de four), connecter l'aspirateur et plaquer l'ensemble. Attendre le refroidissement et "démouler". Pour finir il suffit de détourer la pièce.



Tests de thermoformage transparent






Et voilà, c'est fini pour ce projet.


mardi 27 octobre 2009

Détourage de pièces en Corian

"Commande" d'hervé : - reproduire une pièce de plastique destinée à soutenir une porte de douche.

Le but est de fabriquer à l'identique le "crochet" (partie qui se glisse dans un rail). La partie "fixation" quand à elle sera simplifiée pour repondre entre autre aux contraintes liées aux caractériqtiques du materiau utilisé (Corian de 12.5 mm d'épaisseur).

- Dans un premier temps, et ayant de bonnes connaissances et une forte expérience dans le domaine, j'avais pensé à mouler la pièce en composite. J'ai donc fabriqué un petit moule en deux parties et "tiré" un exemplaire de la pièce en résine epoxy legèrement tixotropée et chargée à la fibre de verre broyée. Malheureusement, j'ai été contraint de casser le moule pour sortir un unique exemplaire...
La pièce d'origine à droite, la copie à gauche


- N'etant pas bien sûr de la resistance mécanique de cette pièce, j'ai préféré "cogiter" deux autres exemplaires simplifiés mais fonctionnels.
Pour l'usinage, j'utilise une chute de Corian. Pour ceux qui ne connaisse pas ce matériau, voici un petit extrait (source Wikipédia) :
"Le Corian est une marque de matériau mis au point par DuPont en 1967. C'est un matériau pour intérieur ou l' extérieur de bâtiment Ce matériaux étant constitué pour 2/3 de charges minérales et pour 1/3 de résine acrylique pure, il acquière ainsi des qualités d' élément massif et modulable. Il peut être façonné pour répondre à pratiquement toutes les exigences conceptuelles. Les surfaces en CORIAN sont douces , agréables au toucher et facile d'entretien. Il brûle à forte chaleur (son seul défaut) mais peut-être réparé de façon invisible.Il suffit de supprimer l'endroit détérioré et de rajouter de la matière.On peut en le chauffant par sublimation et par contact lui appliquer les couleurs et l'image d'une photo ainsi que diverses formes (vasque pour salle de bain, baignoire).Il existe une centaine de couleurs au choix. Les propriétés techniques du CORIAN permettent de l'utiliser dans la fabrication de toute sortes de plan de travail et design: en cuisine, pour la salle de bain, pour les hôtels, les restaurants, les collectivités, les stations services, les hôpitaux (paillasses, auges de chirurgiens), les laboratoires, maisons médicalisées...
Il craint les rayures, il faut privilégier les couleurs claires pour réaliser des surfaces susceptibles de subir des contraintes ( plan de travail de cuisine ) et éviter ainsi les rayures visibles.
Propriétés du CORIAN
Dure comme la pierre
Facile à nettoyer
Résiste aux taches
Résiste aux impacts
Résiste à la chaleur (jusqu'à 150°C)
Cintrable, postformable
Hygiénique car non poreux
Inerte, non toxique
Rénovable, réparable, adaptable"


Mes paramètres
Fraise diamant de 3 mm
Vitesse broche "3"
Vitesse machine : 450 mm/mn

Photos et videos
De la gauche vers la droite : les 2 pièces en Corian, la pièce en fibre, l'originale

Détourage en 13 passes de 1 mm


Mise à épaisseur du "crochet"

dimanche 21 juin 2009

Gravure d'un circuit imprimé

A la demande de Fred, je me lance dans la gravure d'un circuit imprimé "simple". Comme je ne pense en graver beaucoup, je ne me lance pas dans l'utilisation d'un logiciel de conception de CI, se serait trop compliqué.
Fred a dessiné le typon avec powerpoint. Il est transformé en bmp puis en GRV. La profondeur de la gravure est de 0.3 mm. Le détourage final de la plaque est effectué à 1000 mm/mn en 10 passes de 0.2 mm.

Mes paramètres :
Fraise diamant de 1 mm, spéciale composite
Vitesse broche "3"
Vitesse machine : 1000 mm/mn

Les photos et la video
Le typon en bmp


Ci-dessous, le circuit en cours d'usinage


Le résultat (avant détourage)


La video d'une partie du détourage




Le circuit terminé

vendredi 19 juin 2009

Changement des rapports de démultiplication

Pertes de pas liées à des vitesses moteur trop élévées, vibrations et vitesse de la machine trop faible en X et Y : ce sont les symptômes d'un mauvais choix de rapport de démultiplication.

J'ai donc remplacé le pignon de sortie moteur par un 18 dents (au lieu d'un 10 dents) et le pignon d'attaque de la vis sans fin par un 18 dents également (au lieu d'un 34 dents). Et ceci sur les axes X et Y

X et Y sont donc désormais en prises directes au lieu de la réduction d'environ 1/3.

Je re-paramètre de nouveau ma machine :

-moteurs : 200 pas/tr en mode 1/2 pas

-vis sans fin X et Y au pas de 3 mm
Ce qui donne une résolution de 0.0075 mm par pas.

Après quelques réglages, je retiens une vitesse max de 1500 mm/mn (hors matière) et je limite la vitesse max d'usinage à 1000 mm/mn.

Les premiers essais sont concluants. Il n'y a plus de vibrations, la vitesse est plus élevée, les bugs rencontrés avant semblent disparus. Je n'ai plus de pertes de pas.. Y'a plus qu'à usiner !!!

Les anciens pignons


La nouvelle configuration



lundi 1 juin 2009

Mucha 100 part 4 bis

La version "MDF" (medium). Même paramètre que pour le polystyrène - ci-dessous - Vistesse de la broche "3", durée de l'usinage 1h54 + 20 mn de détourage







Mucha 100 part 4

Le projet prend forme ! Aujourdhui je teste "en réel" les fichiers en G-Code de Séb.

Voici la dérive fraisée dans du polystyrène extrudé.
Fraise de 6, V=135mm/mn, finition avec 17% de recouvrement. Les photos ont été prises juste après l'usinage (sans ponçage)







samedi 16 mai 2009

Détourage de "poules" à partir d'un fichier BMP



Le "BMP" d'origine


A la demande d'une collègue, je dois découper une soixantaine de "poules" déstinées à égayer une table d'anniversaire d'enfant.

Le BMP est vectorisé avec Wintopo puis enregistré en DXF.Le fichier est ensuite retravaillé avec Ninos DAO.
Les "poules" sont découpées dans du Dépron de 3 mm.
Un gabarit en plastique de 1mm est réalisé afin de reproduire les dessins sur le Dépron avec la pointe d'un stylo bille.
La décoration sera finalisée avec des feutres...
  • Paramètres FAO
  1. Detourage Dépron
    -Vitesse usinage : 300 mm/mn , vitesse broche Kress "1", fraise diamant 1 mm
  2. Detourage Gabarit en plastique
    -Vitesse usinage : 300 mm/mn , vitesse broche Kress "1", fraise diamant 2 mm

jeudi 14 mai 2009

Boite à quartz


Aéromodéliste, j'ai de nombreux jeux de quartz rangés dans une boite qui commence à rendre l'âme.

Alors avec un peu de MDF et de plexiglass de récup. j'ai fabriqué ceci.


Paramètres FAO

- medium de 10 mm : vitesse 500 mm/mn, fraise diamant de 2 mm, vitesse de broche Kress "4", 3 passes

- plexi de 3 mm : vitesse 280 mm/mn, fraise diamant de 2 mm, vitesse de broche Kress "1", 3 passes


Pour la gravure sur le plexi, je fais une passe de 1mm puis une passe de finition de 0,5 mm

vendredi 8 mai 2009

Aménagements de tiroirs

Le médium (MDF) est vraiment très agréable à travailler !

Et la précision de la CNC permet des ajustements parfaits. La colle est inutile et l'ensemble est démontable, pratique pour nettoyer le fond du tiroir !







mercredi 6 mai 2009

Taquets de bridage


Voilà à quoi ils ressemblent.

Ils me permettent de brider efficacement quasiment toutes mes pièces.

mardi 5 mai 2009

Mucha 100...part 3

Puis Sébastien s'en est mêlé... comme il dessine couramment en 3D... il me dessine les couples et de fil en aiguille me propose de mettre le Mucha 100 en 3D sous Rhino.